Il matrimonio perfetto tra TECNOLOGIA e tradizione

L’evoluzione secolare dell’innovazione orologiera è stata quasi sempre in cre­ scendo. In crescendo sì, ma non sempre con la stessa rapidità e non sempre ba­ sandosi sugli stessi elementi. Alcune epoche sono state segnate da nuove in­ venzioni meccaniche. Altre da particola­ ri specializzazioni artistiche. Altre ancora si sono concentrate sugli aspetti estetici. L’unico elemento a imporsi come una co­ stante in quasi tutti i periodi sono stati i materiali. Le innovazioni nell’ambito dei materiali hanno infatti alimentato i pro­ gressi compiuti in termini di cronome­ tria (spirale, bilancieri, gioielli, ruote...), in termini di robustezza (rubini, cristal­ lo...) e persino in termini di arte (nuovi savoir­faire).

In un’epoca come quella attuale, in cui le complicazioni e le strutture più apprezzate riflettono soluzioni progettuali sperimen­ tate due secoli fa per gli orologi da tasca, i nuovi materiali, da sempre centrali nel progresso orologiero, recitano oggi un ruolo da protagonisti sul palcoscenicodell’innovazione. La passione di Blancpain per le novità l’ha portata in prima fila nel­ la corsa per inventare nuove tecnologie di lavorazione dei materiali da impiegare nei propri orologi. Per citarne solo alcune: spi­ rali in silicio; membrane in Liquid Metal; ingranaggi in LiGA; leghe ad alte presta­ zioni per le molle; tutta una serie di leghe speciali in titanio per bilancieri, casse e bracciali; casse in bronzo dorato, eccetera eccetera. A occupare uno spazio di tutto rispetto in quest’elenco è la ceramica, im­ piegata per le casse, le lunette e oggi anche i bracciali.

L’attuale infatuazione dell’orologeria per la ceramica ha una ragione precisa. Se do­ veste prendere carta e penna per elencare le qualità irrinunciabili per la cassa e il bracciale di un orologio, l’elenco com­ prenderebbe di sicuro durata, resistenza ai graffi, leggerezza, proprietà ipoallerge­ niche e un’ampia scelta di colori. Ebbene, non soltanto la ceramica soddisfa tutti questi requisiti, ma, per quanto riguarda cassa e bracciale, non esistono altri mate­ riali in grado di avvicinarsi alle sue presta­ zioni. Consideriamo la durata e la resistenza ai graffi. In materia di durezza, il sistema di misura standard è la scala Vickers. L’ac­ ciaio inossidabile convenzionale raggiun­ ge una durezza pari a 250 Vickers, mentre l’oro arriva a 100 Vickers e il titanio grado 23 a 300 Vickers. La ceramica di biossido di zirconio svetta con 1.200 Vickers.

Per darvi un’idea concreta di cosa signifi­ chino 1.200 Vickers, eccovi una storia di vita vera. Preso da altre faccende, un gior­ no mi è capitato di lasciare per qualche minuto in ufficio il mio pastore tedesco di 40 kg, avendo posato sulla scrivania il mio Bathyscaphe in ceramica. Al mio ritorno, ho trovato l’orologio sul pavimento e tutt’intorno brandelli del suo robusto cinturino in tela vela, vittima della gio­ cosa monelleria del cane. Per mia gioia, ma, in quanto scienziato dei materiali, non per mia sorpresa, sull’orologio, esa­ minato con una lente da orologiaio, non era visibile la minima traccia di graffi o di altre imperfezioni. I suoi 1.200 Vickers avevano avuto facilmente la meglio sulle fauci di un grande pastore tedesco. Pun­ teggio finale: cassa in ceramica 1 ­-cane 0.

Sebbene le due lavorazioni di base siano diverse tra loro, entrambe si fondano sulla polvere di biossido di zirconio (ZrO2). Poiché la polvere di biossido di zirconio è bianca, per ottenere la tavolozza di colori della collezione Blancpain (nero, grigio plasma, blu e verde), entrambe le lavora­ zioni prevedono una seconda fase durante la quale la polvere di zirconio viene misce­ lata con almeno un pigmento high tech. Per quanto possa sembrare ovvio, per ar­ rivare alla sfumatura desiderata, entrano in gioco una miriade di parametri che richiedono precisione e studi accurati. Non si tratta soltanto di stabilire con esat­ tezza il rapporto tra pigmento e polvere; anche la scelta del materiale alla base del pigmento richiede le competenze di esper­ ti in scienza dei materiali. Poiché la pro­ cedura prevede anche una cottura ad alta temperatura, in questa fase occorre tener conto di come il calore influenza la resa cromatica. Un esempio: prima della cottura, il pigmento da cui si ottiene la ceramica nera appare grigio o marrone rossiccio. La scelta di pigmenti high tech impone, infatti, di miscelare una serie di ingredienti il cui colore si modificherà a seguito della sinterizzazione, cioè la fase di cottura che analizzeremo più avanti. Per perfezionare la fase di pigmentazione e arrivare alla sfumatura desiderata nel modo previsto e duraturo, sono necessarie approfondite competenze ingegneristiche. La fase di pigmentazione si conclude con una macinatura a umido della polvere e del pigmento, in modo da garantire una miscelatura corretta e rivestire di pigmento ogni singola particella di polvere.

È a questo punto che le lavorazioni di pressatura e di iniezione imboccano stra­ de diverse. Prima della pressatura, infatti, vengono aggiunti diversi leganti, fino ad arrivare a una polvere umida. A questo punto, la miscela viene essiccata median­ te una fase di atomizzazione o “spray drying”. La polvere così ottenuta viene collocata in un apposito macchinario se­ condo quantità opportunamente misura­ te e sottoposta a pressione elevata. Anche in questa fase i parametri sono complessi: il livello di pressione (varie tonnellate!), i cicli di funzionamento del macchinario, ecc. Poiché la fase successiva alla com­ pressione, cioè la “sinterizzazione”, por­ terà a un restringimento del materiale, persino la forma del macchinario è frutto di un attento studio. Sinterizzare significa cuocere un materiale secondo una serie di parametri interdipendenti e stabiliti con esattezza: temperatura, durata della fase di aumento della temperatura e durata totale del processo (anche alcuni giorni). Cosa che vale per praticamente tutti i componenti di un orologio di lusso e in particolare per quelli da cui dipende la sua impermeabilità; la lavorazione, monitora­ ta con la massima attenzione, deve consen­ tire di ottenere dimensioni finali rispettose di tolleranze estremamente ridotte.

Il colore grigio plasma richiede una fase di cottura aggiuntiva. I componenti in questione sono, infatti, sottoposti a un ri­ scaldamento al plasma, cioè ad altissima temperatura, che trasforma l’ossido di zirconio in carburo di zirconio. Questa trasformazione dà vita a uno straordina­ rio colore chiamato grigio plasma e che ricorda da vicino quello dell’acciaio inos­ sidabile.

I componenti prodotti mediante iniezione seguono invece un percorso leggermente diverso. Dopo la “macinatura a umido” della polvere e del pigmento high tech, la miscela viene essiccata e atomizzata. All’interno di un ambiente controllato, la polvere colorata viene addizionata con diversi leganti brevettati necessari per completare la miscela. La combinazione ottenuta viene quindi frantumata e ridotta in granuli di dimensioni prestabilite, facili­ tando la successiva iniezione del materiale.

Anche gli stampi sono frutto di attenti studi ingegneristici. Com’è ovvio, la loro forma deve tenere conto del restringimen­ to che avverrà dopo, ma anche della strut­ tura e della posizione del punto di iniezione. Poiché l’iniezione lascia sempre una piccola traccia, romanticamente chia­ mata la “carota”, il punto di iniezione deve essere posizionato in modo da facilitarne la rimozione. Al termine dell’iniezione, i leganti brevettati vengono parzialmente rimossi con un procedimento chimico, lasciando dei microscopici fori sul com­ ponente in ceramica. La sinterizzazione, anch’essa precisamente calibrata in ter­ mini di temperatura e durata, rimuove eventuali tracce dei leganti e restringe il componente, ancora da rifinire, fino a far­ gli assumere la forma e le dimensioni de­ siderate.

Giunti a questo punto, sia i componenti pressati che quelli iniettati sono però tutt’altro che ultimati. Per ottenere forme e finiture definitive, manca ancora un mi­ nuzioso lavoro che si basa sia su avanzate tecnologie che su accurate procedure ma­ nuali.

Per la cassa stessa, è necessario molto la­ voro prima di ottenere la forma definitiva. Quando l’orologio viene tenuto al polso o in mano, la cassa rivela soltanto le sue for­ me esterne. Rimangono, invece, nascosti alla vista gli elementi interni in cui sono alloggiati lunetta, movimento e fondello. Per foggiare questi elementi essenziali, sono necessarie ore di macinatura. Le fi­ niture satinate sono un importante ele­ mento estetico che distingue il Bathyscaphe. Se esaminato da vicino, l’orologio rivela tutta la complessità e la raffinatezza della finitura satinata. I lati della cassa sono ca­ ratterizzati da sottili linee satinate orien­ tate orizzontalmente, mentre tra le anse le linee sono orientate in verticale.

La complessità delle finiture applicate a mano è ben illustrata dai due seguenti dati. Prendiamo la fibbia in ceramica dei Bathyscaphe con cinturino. Questa fibbia vanta, da sola, oltre 40 diverse sfaccetta­ ture, che gli artigiani devono rifinire una per una, spesso in varie passate successive. Ancora più impegnativa è la cassa, con oltre 50 sfaccettature, ciascuna delle quali richiede una rifinitura separata.